起砂现象有何表现？

起砂：混凝土表面破坏形成粉末的现象

起砂现象原因分析

1水灰比配置不当

水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%，即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者成反比，水灰比+大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。

2养护不当

水泥加水拌合后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度也不断提高。

水泥的水化作用在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后,如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。

此外，如果地面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较嫩，也会导致大面积胶皮，砂粒外露，使用后起砂。

3新鲜混凝土保护不当

施工完成面受冻或雨淋后，也会造成起砂现象的出现。

4混凝土合易性差

混凝土塌落度过大（> 200mm）且粘聚性／保水性不好，表面泌水严重的混凝土容易起砂。

5原材料不合要求

①水泥强度等级低,或用过期结快水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能。

②砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。试验表明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。

如何防止起砂现象发生？

31严格控制水灰比

用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润，水泥浆要涂刷均匀，冲筋间距不宜太大，控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的哟度和密实度。

2掌握好面层的压光时间

水泥地面的压光一般不应少于三遍。一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。

3不要在泌水时收光

开始收光时配合使用长刮板，不及时使用长刮板会导致泌水被压入混凝土面层。不得使用拍浆板 ，否则会导致表面提浆过多，造成起砂。

4严禁补水收光，收光结束后立即开始养护。

保证混凝土浇筑温度>10C，冬季施工时要注意测量到场混凝土温度，以及调整初凝时间。

起砂地面又该如何修复？

作为垫层使用的混凝土地面

通过抛丸处理或机械铣刨去除起砂酥松层

如面层是环氧地坪，除采用抛丸处理等物理方法外，应与材料供应商商议，采用高渗透环氧底涂做加固处理。

作为面层使用的混凝土地面

➤ 轻度起砂（起砂酥松层 <2mm） 采用液体硬化剂和／或研磨抛光处理

➤ 中度起砂（起砂酥松层在 2 -5mm）采用丙烯酸,环氧或聚氨酯混凝土密封剂处理

➤ 重度起砂（起砂酥松层>5mm）铣刨后铺设聚合物砂浆层或树脂地坪